一.堵塞的原因及预防

堵塞现象应以预防为主，主要从以下几个方面着手加以防备，可减少堵塞的可能性。

1 加强混凝土质量管理

混凝土的和易性差，表现为粗骨料粒径太大或级配不符合要求；砂率太低或级配不符合要求；水泥用量不当或质量不符合要求；搅拌不均匀或搅拌时间停留过长已离析；人造轻骨料吸水性过大，其坍落度不稳定，粘聚性差，保水性差。因混凝土质量是造成堵塞的主要原因，所以现场管理人员应严格加以控制和预防。

2 合理布设管道

布管时一定要注意：一般不要在出口处使用弯管；对于长距离输送，应将新钢管放在靠近泵出口的一侧，旧管子放在靠近浇注的一侧；尽可能少使用弯管特别是90°弯管；软管只能放在管路的末端，不可放在管路中部代替弯管；泵与垂直管之间要有一定长度的水平管，以利用水平管中的摩擦阻力平衡逆流压力，水平管与垂直管长度之比一般为 l:2。

3 科学操作

正式泵送前一定要先泵送适量的同标号水泥砂浆，直到砂浆从管道末端流出为止，这样做可湿润管道，有利于润滑层的形成，避免发生管道堵塞，在炎热的夏季施工时，尤其应注意这一点。混凝土搅拌输送车在交替时要及时停止混凝土泵工作，使料斗始终保持满斗混凝土，以免吸入空气，造成堵塞。若要较长时间停止泵送需隔 4～5min 开泵一次，反泵 1～2 个行程，再正泵 1～2行程，以防止管中混凝土凝结。若停机时间超过 30min (视气温、坍落度而定)宜将混凝土从输送管中去掉，对于坍落度小的混凝土更要严加注意。

二.堵管的处理措施

堵管后，先进行反泵通畅，若反泵通畅无效，应立即判定堵塞部位，停机清理管路。堵管部位判定方法是：在泵机操作人员进行正泵一反泵操作的同时，其他人员沿管路寻找堵塞部位。一般来说，从泵的出口起至堵塞部位会发生剧烈振动，而堵塞点以后的管路则是静止的，堵塞部位有发闷的声音和密实的感觉。一旦找到堵塞部位，在进行正一反泵的同时，用木椎敲打该处，可能恢复通畅，无效应立即拆卸该段管道进行清洗。如堵塞部位判断不准，也可进行分段清洗。